O caminho até ganhar forma o Wat(t)er FabLab fez-se, como tantos projetos de inovação, a partir da necessidade de resposta a dois cenários: o furto frequente de tampas de abastecimento de água na cidade e a vontade de dar uso a resíduos de plástico que sobravam de obras. Assim nasceram, ou antes, foram impressas, as primeiras peças que hoje tornam o trabalho da Águas e Energia do Porto mais rápido, menos dispendioso e cada vez mais amigo do ambiente.

A ideia remonta a 2020 e às "tentativas de reutilização de material reciclado para fazer o molde para os chamados 'tectos móveis'" dos canais de abastecimento, "pequenas tampas de metal que, tendo o seu valor, acabam por ser furtadas", explica o coordenador de inovação da empresa municipal.

No entanto, Moisés Neves admite que esse processo se revelou "bastante manual e tinha pouca fiabilidade", além de que "sai caro produzir as tampas nesse plástico". Ainda assim, uma parte estava conquistada: a aquisição de uma impressora 3D "para fazer os protótipos e desenhar o molde".

Os acessórios que dali saíram passaram em todos os testes de resistência e, acrescenta o coordenador, revelaram-se "muito mais económicos do que a versão em metal, a sua produção é completamente automatizada e, portanto, não carece de trabalho manual ou tem muito pouco trabalho manual".

Atestada a viabilidade da solução, a Águas e Energia do Porto adquiriu mais máquinas – já vai em 12 – com uma ideia em mente: passar a imprimir estas tampas, mas, desta vez, com recurso a PLA, ácido polilático obtido a partir de recursos renováveis que, por ser de origem vegetal, é absolutamente seguro para estar em contacto com água potável.

"A verdade é que as necessidades da empresa começaram a solicitar 'e fazermos esta peça?', 'e que tal fazer aquela?', e depois umas lembranças e ferramentas, e assim foi crescendo a necessidade", conta Moisés Neves, revelando que, atualmente, "é possível encontrar, na infraestrutura [de abastecimento de água] do Porto, mais de oito mil peças aplicadas".

O coordenador diz, sem dúvidas, que "uma das grandes vantagens da impressão 3D é que produzimos no momento. Se eu preciso de um tecto móvel, daqui a duas horas ele está pronto". Com uma "capacidade de reação bastante elevada, mesmo para outras soluções que não existam no mercado", a equipa consegue "produzir 20 peças de um dia para o outro".

Além disso, diminui as necessidades de ter stock em armazém, mais um custo elevado para a empresa. "Só adquirimos a matéria-prima e imprimimos conforme a necessidade", afirma Moisés Neves.

E porque as possibilidades se apresentam infinitas, no final do ano passado, surgiu um novo desafio a três dimensões: a construção da maquete da cidade para prever o comportamento de drenagem de águas pluviais. São 78 peças, 8,7 quilos de bioplástico e mais de 890 horas de impressão para ajudar a melhorar o ciclo urbano da água.

"Há muitas soluções e ainda estamos a descobrir cada vez mais", antecipa o coordenador. O próximo passo, já na fase de testes finais para assegurar que aguentam o peso dos automóveis, serão acessórios de maior dimensão como as tampas para as bocas-de-incêndio. E o mais que for necessário, porque as cerca de 14 mil peças já impressas e os mais de 33 modelos projetados internamente não são o limite do Wat(t)er FabLab.